在五金精密模具進行沖壓前，，多工位級進模的排樣設計是與制件沖壓方向、變形次數及相應的變形程度密切相關的，還要考慮模具制造的可能性與工藝性。排樣方式不同，因此，排樣設計時應遵循下列原則。

1、為提高凹模強度及便于模具制造對沖壓形狀復雜的制件，可用分段切除的方法，將復雜的型孔分解成若干個簡單的孔形，并安排在多個工位上進行沖壓，以使凸、凹模形狀簡單規則，便于模具制造并提高使用壽命，但同一尺寸或位置精度要求高的部位盡量安排在同一工位上沖壓。

2、合理確定工位數，工位數為分解各單工序之和。在不影響凹模強度的原則下，工位數越少越好，這樣可以減少累積誤差，使沖出的制件精度高。

3、在排樣設計時，盡可能考慮材料的利用率，盡量按少、無廢料排樣，以便降低制件成本，提高經濟效益。也可以采用雙排或多排排樣，這樣比單排排樣要節省材料，但模具結構復雜，制造困難，給操作也帶來不便，應多方面進行考慮后加以確定。

4、為保證條料送進步距的精度，在排樣設計時，一般應設置測刃作為粗定位，導正銷為精定位，但導正銷孔盡可能設置在廢料上，有時由于制件形狀的限制，在廢料上無法設置導正銷孔，也可以將制件中沖出的孔作導正銷孔。當使用送料精度較高的總理奧裝置時，可不設測刃，只設導正銷即可。

5、多工位級進模中彎曲件排樣與外形尺寸及變形程度有一定的關系，一般以制件的寬度方向作為條料的送進方向。

6、需要沖制的制件與載體連接應有足夠的強度金額剛度，以保證條料在沖壓過程中連續送進的穩定性。

7、合理安排工序順序，原則上宜先安排沖孔、切口、切槽等沖裁共工序，再安排彎曲、拉深、成形等工序，最后切斷或落料分離，各工序先后應按一定的次序面定，以有利于下一工序的進行為準。但如果孔位于成形工序的變形區，則在成型后沖出。對于精度要求高的，應在成形工序之后增加校平或整形工序。